Mai 4, 2018 | Actualités
Afin de réduire coûts et d’être plus compétitif par rapport au prix du transport, l’industrie de l’automobile a decidé de remplacer quelques materieux plus lourds par l’aluminium.
Avec ce changement, pour chaque produit transporté, le carburant sera plus rentable, ça veut dire que plus quantité de pièces et produits seront transporté avec le même coût.
Selon l’Association International de l’Energie ça permetra doubler la demande de transport en les prochaines décennies.
Grâce au poids léger de l’aluminium, par chaque kg que nous réduisons sur le poids du navette, nous pouvons ajouter un autre kg de charge. Comme ça les clients prefereront des entreprises de transport qui peuvent transporter plus kg en chaque voyage, pour éviter plusieurs voyages.
Un autre avantage de l’aluminium c’est que ne provoque pas de corrossion, et ça c’est très valorisé par le segment des remorques par example, qui souffrent de ce problème.
Mai 4, 2018 | Actualités
Contrairement à la plupart des aciers, l’aluminium ne se fragilise pas à basse température, il se renforce plutôt et sa ductilité et sa dureté augmentent. Cela doit être pris en compte lors du choix des matériaux pour les pièces métalliques qui seront utilisées à des températures extrêmement basses.
Les forces alliées ont subi les conséquences d’une mauvaise sélection de matériaux pour plusieurs navires construits pour le service pendant la Seconde Guerre mondiale. Ils ont enregistré des centaines de fissures importantes dans la coque et le pont. Douze d’entre eux ont cassé en deux.
Le problème était que l’acier utilisé pour les coques des navires était fracturé lorsqu’il était exposé à des températures inférieures à un certain niveau. Le matériau est passé de ductile à fragile, et c’est alors que les coques ont commencé à se fissurer. La ténacité à la rupture de l’aluminium est presque indépendante de la température. L’aluminium renforce lorsque les températures chutent. L’acier ne fait pas, même en utilisant de l’acier plus fort.
L’aluminium dans l’Arctique
L’activité pétrolière et gazière en mer augmente dans les zones de froid extrême. Dans le cas d’un déversement de pétrole, ces zones étant très sensibles à la pollution, cela peut être drastique pour l’environnement, c’est pourquoi il est si important de travailler avec des matériaux solides qui résistent à des températures inférieures à 60º.
L’American Society for Metal a développé des études dans lesquelles elle montre que l’aluminium à basse température est beaucoup plus performant que l’acier, car il augmente sa ductilité, améliore la résistance à la corrosion et n’augmente pas la fragilité.
Changement de la ténacité et de la ductilité
Les alliages d’aluminium sont souvent utilisés pour des applications cryogéniques et d’autres applications à basse température parce que leur ténacité et leur ductilité sont relativement constantes dans la plage de température de -60 ° C à 20 ° C.
Voici un exemple: la station de recherche de Bharati en Antarctique a été construite avec des fenêtres et des façades en aluminium qui peuvent résister à certaines des conditions météorologiques les plus extrêmes sur terre. Résiste aux vents d’ouragan, aux charges thermiques et mécaniques anormalement élevées causées par les blizzards, à de grandes quantités de neige et à des températures de -60 ° C et moins.
Il est suggéré d’envisager l’utilisation de l’aluminium pour les applications soumises à de telles conditions. Applications offshore telles que les plates-formes hélicoptères, les maisons, les couvercles de protection sous-marine et les cadres pour l’équipement d’intervention et les modules de processus, les murs préfabriqués et les escaliers, les couloirs et les systèmes de mains courantes
